立式液（yè）態矽膠射出機在結構上需滿足高精度、高（gāo）穩（wěn）定性（xìng）及高效生產（chǎn）的需（xū）求，其核心結構要（yào）求（qiú）涵蓋供料係統、射出係統、模具（jù）係統、溫控係統、液壓係統及自動化控（kòng）製等多個方麵，具體如下：
定量供料：需采用雙向泵、單向（xiàng）泵或計量筒係統，確保A、B膠液按1:1比例精確混合，避免因配比誤差導致產品（pǐn）性能不穩定。
混合裝（zhuāng）置：配備動態螺杆或靜態混合器（qì），實（shí）現膠液均勻混合，防止固化劑分布不均影響固化效果。
防漏設計：采用氣動自封水冷封閉式射咀，確（què）保射膠（jiāo）完成後立即封閉，防止漏膠和材料浪費。
高精度螺杆：螺杆需具備均（jun1）勻化和混合（hé）功能，確保膠液（yè）在射出過程中保持穩定流變特性，避免（miǎn）因黏度變化導（dǎo）致流（liú）動模式改變。
高壓射出：射出壓力需達到216~243MPa（精密機）或更（gèng）高，以滿足高壓成型（xíng）需求，提高（gāo）製品精度和質量。
高速射（shè）出：注射速度需達到200mm/s以上（液壓式（shì））或300mm/s以（yǐ）上（全電動式），確保膠液快速充（chōng）滿模具腔體，減少成型周期。
精密模具（jù）溫度控製（zhì）：采（cǎi）用多（duō）段式精密模具溫度控（kòng）製（zhì），確保（bǎo）模具各區域溫度均勻（yún），避免（miǎn）因溫度差異導致製品變形或性能不穩（wěn）定。
冷流道設計（jì）：推薦采（cǎi）用有針閥的冷流道係統，實（shí）現自動（dòng）化生產，縮短成型周期，同時減（jiǎn）少物料浪費。
模具定位精度：使（shǐ）用T型導向栓代替柱形導向栓，提高模具定位精度，確保製（zhì）品尺寸穩定性。
料筒及（jí）噴嘴溫度控製：采用PID比例、積分、微分溫度控製，使溫度精確度（dù）達到±1℃（精密機）或±0.1℃（超精密機），確保膠（jiāo）液在射出過程中（zhōng）保（bǎo）持穩（wěn）定流變特性。
液壓油溫度控製：配備冷卻裝置，將油溫穩定在50~55℃，防止因油溫波動導致注（zhù）射壓力不穩定。
高壓響應：采用比例壓力閥、比（bǐ）例（lì）流量閥或閉環變量泵係（xì）統，確保液壓係（xì）統具備高速響應能力，滿足精密成（chéng）型需求（qiú）。
高（gāo）剛性合模係統（tǒng）：合模係統需具備高剛性，以（yǐ）承受高（gāo）壓注射產生的反作用力，防止模具變形影響製（zhì）品尺寸公差。
低壓模（mó）具（jù）保護：配備低壓模具保護功能（néng），防止合模過程（chéng）中損壞模具或製品。
多級注射反饋控製：采用多級位置、速度、保壓、背壓及螺杆轉速控製（zhì），實現注射參數的精確調整，提高製品重複精度。
自動化生（shēng）產（chǎn）流程：集成供料、混（hún）合、射出、開模、脫模等工序的自動化控製，減少人工幹預，提高生產效率和產品質量穩定性。
雙滑板設計：采用一個上模、兩個下模的雙滑板結構，利用（yòng）LSR產（chǎn）品熱固性成型特點，實現一模成型中另一模的（de）取放件操作，提高機台利用率和生產效率。
節能（néng）設計：配備（bèi）伺服節（jiē）能動力係統，省電可達50~70%，降低生產成本。
人性化操作界麵：采用觸摸屏或人機界麵（HMI），實（shí）現操（cāo）作（zuò）參數的直觀顯示和便捷調整，提高操作便捷性和生產效率。
