立式液態矽膠射出機在結構上需滿足高精（jīng）度、高穩定性及高效（xiào）生產的需求，其核心結構要求涵蓋供料（liào）係統、射出（chū）係統、模具（jù）係統、溫控（kòng）係統、液（yè）壓係統及自動化控製等多個方麵，具（jù）體（tǐ）如下：
定量供料：需采用雙向泵、單向泵或計量（liàng）筒係統（tǒng），確保A、B膠液按1:1比例精確混合（hé），避免因配（pèi）比誤差導致產品性能不穩定（dìng）。
混合裝置：配備動態螺（luó）杆或靜態混合器，實現膠液均勻混合，防止固化劑分布不均影（yǐng）響固化效（xiào）果。
防漏設計：采用氣動自封水冷封（fēng）閉式射咀，確保射膠完成後立即封（fēng）閉，防止漏膠和材料浪費。
高（gāo）精（jīng）度螺杆：螺杆（gǎn）需具備均勻（yún）化和混合功能，確保膠液在射出過程中（zhōng）保持穩定流變特性，避免因黏度變化導致（zhì）流動模式改變。
高（gāo）壓射出：射出壓力需達到216~243MPa（精密機（jī））或更（gèng）高，以滿足高壓成型需求，提高製品精度和質量。
高速射出：注射速度需達（dá）到200mm/s以上（液壓式）或300mm/s以上（全電動式），確（què）保膠液快速充（chōng）滿模具腔體，減少成型周期。
精密模具溫度控製：采用多段式精密模具溫度控製（zhì），確保模具各區域溫度均勻，避免因溫度差異導致製品變形或性能不穩定。
冷流道設計：推薦采（cǎi）用有針閥的冷流道係統，實現自動化生（shēng）產（chǎn），縮短成型周期，同（tóng）時減少物料浪（làng）費。
模具定（dìng）位精度：使用T型導向栓代替柱（zhù）形導向栓，提高模具定位精度，確保製品尺寸穩定性（xìng）。
料筒及噴嘴溫度控製：采（cǎi）用PID比例、積分、微分溫度控製，使溫度精（jīng）確（què）度達到±1℃（精密機）或（huò）±0.1℃（超精密機），確保膠液在射出過程中保持穩定（dìng）流變特性。
液壓油溫度控製：配備冷卻裝置，將油溫（wēn）穩定在50~55℃，防止因油溫波動導致注射壓力不穩定。
高壓響應：采用比例壓力閥（fá）、比例流量（liàng）閥或閉環變量泵係統，確保液壓係統具備高速響（xiǎng）應（yīng）能力，滿（mǎn）足精密成型需求。
高剛性合模係統：合模係統需具備（bèi）高剛性，以（yǐ）承受高壓注射產生的反作用力，防（fáng）止（zhǐ）模具變（biàn）形影響製品（pǐn）尺寸公（gōng）差。
低壓（yā）模具保護：配備（bèi）低壓模具保護功能，防止合模過程中損（sǔn）壞模具或製（zhì）品。
多級注射反（fǎn）饋控製：采（cǎi）用多級位置、速度、保壓、背壓及螺杆轉速控製，實現注射參數的精確調整，提（tí）高製品重複精度（dù）。
自動化生產流程：集成供料、混（hún）合、射出、開模（mó）、脫模等工序的自動化控製，減少（shǎo）人工幹預，提高生產效率和產品質量穩定性。
雙滑板設計：采用一個（gè）上模、兩個下模的雙滑板結構，利用LSR產品熱固（gù）性成型特點，實現一模成型（xíng）中另一模的取放件操作，提高機台利用率（lǜ）和（hé）生產效率。
節能設計：配備伺服節能動力係統（tǒng），省電可達50~70%，降低生產成本。
人性化操作界（jiè）麵：采用觸摸屏或（huò）人機界麵（HMI），實現操作參數的（de）直觀顯（xiǎn）示和便捷調（diào）整（zhěng），提高操作便捷性和生產（chǎn）效率。
